З початком зростання цін на природний газ на українських металургійних підприємствах серйозно задумалися про використання одержуваного в процесі виробництва тепла. Один з перших проектів в цій галузі реалізувало ВАТ `Запоріжсталь`. З ТЕЦ комбінату був проведений трубопровід до міських комунікацій, і тепер у літній період завод за рахунок спалювання коксового газу забезпечує гарячою водою будинки городян у кількох районах. У цьому році до системи підключили ще ряд будинків, таким чином, розширивши використання вторинних енергоресурсів. А це вже не тільки додаткові доходи для самого комбінату, але й економія для місцевого бюджету, а також зменшення залежності від поставок природного газу.
Газова `незалежність`
Заради цієї газової `незалежності` підприємства ГМК Україні планують найближчим часом модернізувати 11 доменних печей з метою скорочення витрат коксу на 20-30%, а газу - у два-три рази або навіть взагалі виключити його використання, в основному, за рахунок впровадження технології вдування в піч вугільного пилу. Реалізація такого рішення дозволила б замінити пиловугільним паливом до 3 млрд. куб. м природного газу на рік. Адже ціни на нього навряд чи будуть знижуватися навіть під час укладання найуспішніших договорів з Росією. У це вже мало хто вірить з керівників підприємств, навіть належать російським інвесторам. Та й досвід впровадження ПВП на українських метпідприємствах вже напрацьований. Наприклад, на Донецькому металургійному заводі установка із вдування пиловугільного палива успішно експлуатується більше 20 років. Близько 15 років тому устаткування для пиловдування було закуплено за кордоном і поставлено на `Криворіжсталь`. Однак через низку обставин впровадження енергозберігаючої технології тоді припинили. Зараз будівництво установок із вдування ПВП ведеться на кількох меткомбінатах.
Чи не несеться вітром і коксовий газ на сусідньому від запоріжсталівці ВАТ `Запоріжкокс`. Тут він не тільки використовується для отримання пари, але і крутить турбіни, забезпечуючи завод власною електроенергією. Зазначимо, що свій бензин тут отримують вже не перший рік, ще з радянських часів. Тепер же пуск двох турбогенераторів дозволив скоротити закупівлю електроенергії майже на 70%.
Але це тільки один аспект використання шкідливого для навколишнього середовища Вторресурси. При генерації електроенергії використовується як коксовий газ, так і димові гази від коксових батарей, утилізуються на діючих теплових котлах. Будівництво установок очищення димових газів зменшило вміст у викидах окислів вуглецю більше ніж 90%, оксидів азоту - до 40%, концентрацію твердих речовин - більш ніж у три рази.
Завод вже не схиляють на різних конференціях за погану екологію, а навіть хвалять. Він навіть встиг отримати більше 700 тис. євро в рамках проекту з утилізації коксового газу з використанням його при виробництві електроенергії, що реалізується в рамках механізмів Кіотського протоколу за 2010 рік. Ці кошти коксохімзавод планує направити на подальше зниження екологічного навантаження і реалізацію нових проектів у сфері енергозбереження.
Таким чином, за рахунок використання утилізованих газів, раніше спалюється на факелах або викидаються в атмосферу, вдалося не тільки знизити витрати на електроенергію, але й поліпшити екологічну ситуацію в районі. А установка двох турбогенераторів потужністю 6 і 6,5 МВт довела ефективність цієї програми, на яку було витрачено близько 80 млн. грн. Але зате і ефект від її впровадження становить 20 млн. грн. щорічно. А пуск третього турбогенератора дозволить повністю забезпечувати завод електроенергією. Прискорити це повинні допомогти і `кіотські` гроші, які планується знову отримати за підсумками цього року.
Відходи - у тепло
До Першотравня на Запорізькому заводі феросплавів також було заплановано впровадження однієї революційної енергозберігаючої технології. На підприємстві вирішили не обігрівати навколишнє повітря і сусідні ділянки на полігоні промислових відходів, а раціонально використовувати енергію шлаку. Адже цей отримується в процесі виплавки металу відхід розжарюється до температури понад тисячу градусів, коли стає вже не потрібне. Технологи підприємства розглядали різні варіанти отримання вигоди від гарячого шлаку. Навіть їздили на консультації до Словаччини і Норвегію. І зрозуміли, що винаходити велосипед не варто. Досить просто нагрівати цим теплом воду в трубах. Для цього вирішено було побудувати бокс, куди будуть заїжджати шлаковози з розпеченими відходами, від жару яких буде нагріватися вода в трубах.
Що це дасть підприємству? Ясна річ - економію. Як для себе, так і для населення. Досвід `Запоріжсталі` показав, що використання надлишкового тепла меткомбінатів знижує витрати городян на 30%. За підрахунками феросплавників, вони можуть закрити потребу міста в теплі та гарячій воді на 25%. Тому головна проблема - труби, по яких тепло надходитиме в будинки прилеглих районів. Про це і ведуться зараз переговори з місцевою владою. Існує також надія на використання тих же кіотських коштів, отриманих від продажу квот на викид парникових газів в атмосферу. Але це лише поки теорія. Такого результату, як на сусідньому коксохімзаводі, ще треба досягти. Так що, швидше за все, доведеться вишукувати внутрішні резерви або шукати кредити.
До речі, як відомо, найбільш значні втрати тепла відбуваються під час його транспортування. Ефективна ізоляція - досить дорога штука, що вимагає, до того ж, постійного контролю. Особливо, якщо трубопроводи прокладені не під землею, а по повітрю. Працюючи над проблемою раціонального використання відходів, феросплавники розробили легкі зразки спіненого шлаку, який виявився відмінним теплоізолятором. Таким чином, утеплена похідним з шлаку і нагріта шлакової енергією вода буде довше залишатися гарячої й ефективніше обігрівати споживачів.
За словами генерального директора ВАТ `Запорізький завод феросплавів` Павла Кравченка, таким ізолятором можна буде утеплювати не тільки труби, але й самі квартири. Заміна нинішніх утеплювальних плит з гіпсокартону на шлакові дасть можливість знизити витрати на теплоізоляцію і зробити її більш ефективною. Про це також знають у мерії і розглядають пропозиції заводчан. Адже крім теплоізоляції з шлаку можна робити камені для бордюрів, тротуарну плитку, будівельні блоки.
Досвід запорізьких феросплавників може бути використаний і в інших містах, де живуть і працюють металурги. Примітно те, що, навіть працюючи в експериментальному режимі, нова технологія дозволить вирішити всі потреби в теплі.
Прощавай, алюміній!
А ось на Запорізькому алюмінієвому комбінаті, що входить в компанію РУСАЛ, обставини з споживанням електроенергії практично призвели до закриття єдиного в Україні виробника первинного алюмінію. До травневих свят на підприємстві завершився процес виробництва основної продукції, після чого був зупинений електролізний цех. Після березневого підняття цін на запорізький алюміній він виявився неконкурентоспроможним. У результаті керівництво РУСАЛу прийняло рішення закрити його виробництво і налагодити випуск кремнію, який був припинений в 2008 році. Обсяг виробництва планується в межах 8 тис. т на рік.
До цього підприємства РУСАЛу дотували виробництво запорізьких колег, очікуючи від українського уряду впровадження диференційованого тарифу на продукцію комбінату. Кожна нова влада в Україну обіцяла переглянути тарифну політику, але далі обіцянок справа так і не пішла. Тому кількість працюючих знизилася від 6 тис. чоловік до тисячі. Частина з них перейде на кремнієве виробництво, частина буде влаштована на російських підприємствах, але скорочень в будь-якому разі не уникнути. Тому фактично українські влади знищили виробництво первинного алюмінію в країні. Звичайно, враховуючи значну енергоємність виробництва, можна буде говорити про значне заощадження електроенергії. От тільки кому потрібна така економія? Тим більше що Дніпрогес зводився для забезпечення саме виробництва алюмінію. А на склад електроенергію виробляти ще не навчилися. Так що втрата такого значного споживача навряд чи піде на користь енергетикам. Хіба що повітря стане в місті трохи чистіше через зупинку електролізерів.
Але повернемося на підприємства чорної металургії, власниками яких, за винятком хіба що `Криворіжсталі`, є вихідці з України та Росії. Люди, які добре знають менталітет радянської людини і добре орієнтуються в політекономії двох держав. Вони давно вже зрозуміли, що шляхи енергозбереження лежать у площині зниження валових витрат на одиницю готової продукції.
Їм також добре відомо, що виробництво сталі в Україні вимагає майже в чотири рази більше енергоресурсів, ніж у Китаї та країнах Європейського Союзу. Більш того, навіть конвертерний спосіб виплавляння сталі споживає на українських меткомбінатах на 30% більше енергоресурсів, ніж у середньому в ЄС. Шляхи вирішення проблеми труднощів не викликають. Потрібно тільки визначити механізми і знайти фінансування.
Що думає уряд
Що стосується держави, то для вирішення цієї проблеми Міністерство промислової політики України прийняло `Галузеву програму енергоефективності та енергозбереження на період до 2017 р.`, яка крім загальноприйнятих гасел і закликів містить і практичну частину.
Це, в першу чергу, модернізація існуючих доменних печей з впровадженням вищезазначених установок пиловугільного вдування палива. Завдяки цьому планується практично повністю виключити з технологічного процесу природний газ і істотно скоротити використання коксу. Про свої плани щодо впровадження технології пиловугільного вдування заявили ВАТ `Алчевський МК`, ВАТ `ДМК ім. Дзержинського `, ВАТ` Запоріжсталь `, ВАТ` Єнакіївський МК `, ВАТ` ММК ім. Ілліча `. Нагадаємо, що російський досвід впровадження таких установок свідчить, що середній термін окупності інвестицій становить близько двох років.
Не забутий і перехід від мартенівського способу виробництва сталі на конвертерний і електросталеплавильний. Програмою передбачається, що до 2012 року з використанням конвертерів буде проводитися до 75% готової сталі, з використанням електродугових печей - до 15%. Терміни, безумовно, вже порушені, але розуміння проблеми залишається.
Згадана і необхідність модернізації існуючих аглофабрик. Це дасть можливість підвищити рівень вмісту заліза в котунах і, як наслідок, знизити витрату енергоресурсів при виплавці сталі і виробництва прокату. Знову ж таки проблема у фінансуванні і терміни.
Далі - перехід до машин безперервного лиття заготовок, що дозволяє суттєво економити паливо за рахунок скорочення кількості стадій виробництва і непотрібності повторного нагріву. Впровадження МБЛЗ дає можливість підвищити вихід готового прокату на 10%, заощадивши до 5% всіх видів палива.
Нарешті, програмою передбачена модернізація енергетичних господарств, що передбачає заміну енергоємних кисневих блоків на більш ефективні установки нового покоління.
Виконання цієї програми дасть можливість знизити щорічне споживання газу в галузі на 6 млрд. куб. м. Наявність науково-кваліфікованих кадрів з практичним досвідом дозволяє розраховувати на виконання намічених заходів з необхідною якістю. І це саме той випадок, коли в реалізації енергозберігаючих планів зацікавлені всі.
Валерій Фортуніно
http://www.rusmet.ru/
Robert Gubbins
Українські металургійні підприємства активно використовують енергозберігаючі технології
+380 44 237 XX XX +380 44 237 2567
Ідентифікатор: 8855
